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Flexible Plasmaschneidanlage von MicroStep gewählt

Schweizer Metallbauer setzt auf MicroStep und investiert in eine multifunktionale MG Plasmaschneidanlage

Flexible Plasmaschneidanlage von MicroStep gewählt

Metallbau Steg investiert in einen neuen CNC-Plasmaschneider für vielfältigste Bearbeitungen – ganz gleich ob beim Blech, Rohr, Profil oder Klöpperboden

Publiziert 27.03.2014 | Erich Wörishofer

Metallbau Steg (CH) investiert in eine neue Anlage für vielfältige Produktionsanforderungen: Schneiden von Konturen, Schweißnahtvorbereitungen und Löchern sowie Bohren, Senken, Gewinden, Markieren und Körnen – ganz gleich ob bei Blechen, Rohren, Profilen oder Behälterböden.

Herstellung von Chemieapparaten, Bau und Montage von Telekommunikationsanlagen, sonstiger Anlagen- und Apparatebau: Das Tätigkeitsfeld der Metallbau Steg AG im schweizerischen Steg (Wallis) erfordert die technische Möglichkeit, eine ganze Reihe von Anforderungen zu erfüllen: Fasenschneiden, Bohren, Rohrschneiden sowie die Bearbeitung von Behälterböden – und dies alles mit der größtmöglichen Präzision.

Ruedi Seiler, Geschäftsführer der Metallbau Steg AG: „Wir wollen unser Kundenspektrum erweitern. Daher haben wir uns im vergangenen Jahr entschieden, in ein neues CNC-Schneidsystem zu investieren“. Voraussetzung für die Gewinnung neuer Auftraggeber ist laut Seiler ein Höchstmaß an Flexibilität. Die neue Anlage müsse extrem viele Anforderungen bei höchster Qualität bewältigen können.

Metallbau Steg investiert in Plasmaschneidanlage von MicroStep für vielfältige Anforderungen  
Metallbau Steg investiert in Plasmaschneidanlage von MicroStep für vielfältige Anforderungen.

Metallbau Steg AG

Seit 1970 ist die Firma Metallbau Steg AG an ihrem Firmensitz in Steg (Wallis) aktiv. Das Tätigkeitsfeld erstreckt sich von der Herstellung von Chemieapparaten, dem Bau und der Montage von Telekommunikationsanlagen über den allgemeinen Anlagen- und Apparatebau bis hin zur mechanischen Herstellung von Bauteilen. Aktuell beschäftigt das Unternehmen 17 Mitarbeiter.

http://www.metallbau-steg.ch

Variable Fasen für eine Vielzahl von Schweißverfahren

Daher habe man die Angebote verschiedener Hersteller genau verglichen und sich schlussendlich für ein multifunktionales CNC–Schneidsystem entschieden: Eine MG-Führungsmaschine aus dem Hause MicroStep. Im Entscheidungsprozess unterstützt wurde er vom Fachhändler LWB Weldtech AG, der ein Partner von MircoStep ist.

Zusammen mit Stefan Seiler – ebenfalls Geschäftsführer der Metallbau Steg AG – wurden die konkreten Eckdaten der Anlage fixiert. Mit einer Gesamtfläche von 6.000 x 3.700 mm kann nahezu jedes gängige Blechtafelformat bearbeitet werden. Aufgrund der leistungsstarken Stromquelle HiFocus 360i von Kjellberg Finsterwalde sind auch Fasenschnitte bis zu einer Materialstärke von 40 mm im Baustahlbereich jederzeit realisierbar. Nicht nur Flachbleche, sondern auch geometrische Werkstücke wie Rohre, Profile sowie Behälterböden können mit V-, Y- und K-Fasen aber auch variablen Fasen, die für eine Vielzahl von Schweißverfahren notwendig sind, versehen werden.

 

DIE HIGHLIGHTS DER MULTIFUNKTIONALEN MG PLASMASCHNEIDANLAGE BEI METALLBAU STEG

Fasenschneiden

Für absolut präzise Fasenschnitte kommt das automatische MicroStep Kalibriersystem ACTG® zum Einsatz. Der gesamte Kalibrierprozess läuft automatisch ab und eliminiert Abweichungen im Hundertstel-Millimeter-Bereich. Durch die selbstständig nachspannende Brennerhalterung des Fasenschneidkopfs wird bereits gewährleistet, dass die Abweichung selbst nach einer Brennerkollision nicht größer als 0,5 mm ist. Den Rest erledigt die Steuerung der Kalibrierstation: Dazu werden die genauen Endpunkte der Brennerspitze bei unterschiedlicher Rotation (X-, Y- und Z-Koordinaten) gemessen. Auf Basis der gemessenen Abweichungen errechnet die Steuerung alle erforderlichen Korrekturwerte, welche beim nächsten Schneidprozess automatisch angewendet werden. Dieses automatische Kalibriersystem sorgt für eine gänzlich neue Qualität in Bezug auf das Fasenschneiden. Es verbessert signifikant die Präzision und Maßhaltigkeit des Schneidprozesses, macht langwierige mechanische Einstellarbeiten überflüssig und steigert erheblich die Produktivität der Anlage.

Rohr- und Profilbearbeitung

Gleiches gilt selbstverständlich auch für Rohre, die ohne weiteres auch länger als 6.000 mm sein dürfen. Die Bearbeitung der Rund- oder Vielkantprofile erfolgt an dieser Anlage in einem eigens dafür vorgesehenen Rohrbearbeitungsschacht und ermöglicht den Zuschnitt von Rohren mit 30 bis 700 mm im Durchmesser (Rundrohre).  Der Vorteil dieser Bauweise ist die Flexibilität, sowohl Rohre als auch Flachbleche bearbeiten zu können. Der in den Schneidtisch integrierte Rohrschacht lässt sich bei Bedarf mit Rahmenelementen abdecken und vollflächig als abgesaugter Schneidtisch nutzen. Zum Be- und Entladen von Rohren fährt das Maschinenportal in die Parkposition. So können Rohre sicher mit einem Kran auf die Auflageböcke gelegt und in das Backenfutter gespannt werden.

Behälterbodenbearbeitung

Ein echtes Highlight und Alleinstellungsmerkmal ist die Ausstattung der Anlage mit einem Spezialtisch, der die Bearbeitung von Behälterböden bis 2.500 mm Durchmesser ermöglicht. Verhältnismäßig hohe Abweichungen von einem Behälterboden zum anderen – selbst innerhalb einer Charge – sind nicht ungewöhnlich und erfordern ein intelligentes Schneidsystem, welches diesen Faktor einkalkuliert und kompensieren kann.

Um alle Abweichungen in Wölbung und Form ermitteln zu können, führt das MicroStep®-Schneidsystem bei Programmstart automatisch eine Reihe von Messungen am Behälterboden durch. Die Steuerung verrechnet die individuellen Messdaten mit der allgemeinen geometrischen Formel des Behälterbodens und integriert diese in den aktuellen Schneidplan.

Das System reagiert somit intelligent und autodidaktisch auf Abweichungen und sorgt sowohl bei einzelnen Sonderanfertigungen als auch bei Großserien für höchste Präzision am fertigen Produkt. Selbst bei der alternativen Bearbeitung mit Robotern können Abweichungen nicht in diesem Maße kompensiert werden, da Roboter den angelernten Arbeitsablauf jedes Mal lediglich exakt wiederholen. Völlig abgesehen von manuellen Bearbeitungsverfahren, bei denen jeder Durchbruch zuerst errechnet, konstruiert, geschnitten und schließlich mühsam nachbearbeitet werden muss.

Bohren, Gewinden, Senken

Bohren, Gewinden und auch Senken sind für die Metallbau Steg AG unverzichtbar. Das war auch die Meinung des Produktionsteams, das in die Entscheidung für das neue Schneidsystem mit einbezogen wurde. Die Bohrapplikation kann auch in stärkste Materialien bis 40 mm Ø bohren, Gewinde schneiden (bis M33) und senken. Selbstverständlich auch alles in einem Schneidprogramm vereint, so dass der Bediener das perfekt gebohrte und geschnittene Bauteil direkt vom Brennschneidtisch entnehmen kann. Die Vorteile: Kein zeitintensives Bauteilehandling zur nächsten Anlage, kein weiteres Spannen und auch keine erneute Programmierung des Bauteils am Bearbeitungszentrum – die gesamte Bearbeitung findet an einer Anlage statt. Einschließlich Gewindeschneiden und Senken.  Für schnelle Prozess- und Werkzeugwechsel steht ein 8-faches Werkzeugmagazin zur Verfügung, in dem die Werkzeuge sicher vor Schneidstäuben und Beschädigung geschützt sind. Nach dem Bohren kann so beispielsweise automatisch auf ein Gewindeschneidwerkzeug oder Senkwerkzeug gewechselt werden. Nach abgeschlossener spanender Bearbeitung wechselt die Anlage auf den Plasmabrenner und schneidet alle ausstehenden Konturen (2D sowie 3D). Alle Schnittfugen werden für optimale Maßhaltigkeit des fertigen Bauteils selbstverständlich automatisch ausgeglichen.

Markieren & Körnen

Alle Plasmaschneidanlagen von MicroStep, welche mit einer HiFocus oder HyDefinition-Plasmaquelle mit Invertertechnik ausgestattet sind, verfügen über eine integrierte Markierfunktion. Somit kann ohne den Wechsel der Brenner-Verschleißteile sowohl der Zuschnitt als auch die gewünschte Kennzeichnung an Bauteilen vorgenommen werden.  Anwender können bereits in der Arbeitsvorbereitung entscheiden, welche Stärke bzw. Tiefe die Markierung aufweisen soll: Von thermischen Anlauffarben des Werkstoffs, die nach dem Lackieren nicht mehr zu sehen sind, bis hin zu tieferen Kerben und Körnungen ist mit Plasma fast jede Markieraufgabe realisierbar.  Ruedi Seiler und sein Team sind stolz auf die Investition in das neue intelligente Multifunktionssystem. Mittlerweile wurde die Anlage in Betrieb genommen und pünktlich, wie in der Projektierungsphase besprochen, übergeben. 100% Produktivität – das war das gemeinsam angestrebte und ist das nun erreichte Ziel!  

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