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Produktivität mit flexiblem MicroStep-System verdoppelt

Kombinierte Bohr-Schneidanlage bei EBAWE

Produktivität mit flexiblem MicroStep-System verdoppelt

EBAWE Anlagentechnik GmbH: Hersteller komplexer Produktionsanlagen setzt auf Schneidanlage mit kombiniertem Bohraggregat – „Die Anlage macht genau das, was sie machen soll“

Publiziert 19.11.2019 | Erich Wörishofer

 

Eine Anlage, die prozesssicher Markieren, Schneiden, Bohren und Gewinden kann – und das alles auch bei besonders großen Werkstücken mit äußerster Präzision: Diesen Bedarf hatte die Firma EBAWE Anlagentechnik GmbH mit Sitz im sächsischen Eilenburg und fand mit MicroStep den für diese Herausforderung richtigen Partner.

Beton liegt voll im Trend und gilt als vielseitiger Werkstoff mit rauem Charme. Davon profitieren unter anderem die Kunden der EBAWE Anlagentechnik GmbH: Sie stellen mit Hilfe der technologischen Lösungen des Unternehmens Wände, Decken, Treppen und vieles weitere mehr aus dem hoch flexiblen und haltbaren Baustoff her. Seit mehr als 60 Jahren entwickelt, fertigt und installiert EBAWE komplette Produktionsanlagen für die industrielle Herstellung verschiedenster Betonfertigelemente.

Die weltweit gefragten Anlagen der EBAWE sind komplex, eine Installation benötigt nicht selten mehrere Tausend Quadratmeter Platz. Gleichzeitig müssen die Anlagen hochpräzise arbeiten – im Ergebnis ist beim Betonfertigteilbau eine hohe Genauigkeit gefragt. „Um Betonfertigteile gießen zu können, müssen wir im Vorfeld eine sogenannte Formenpalette für das jeweilige Betonfertigteil herstellen. Das ist im Prinzip eine Platte, auf der im Anschluss die seitlichen Schalungen für den Gießvorgang angebracht werden“, erklärt Pierre Winkler, Production Manager bei EBAWE.

„Beim Bohren ist die Geschwindigkeit im Vergleich zur alten Anlage deutlich gestiegen – und dass wir jetzt mit der gleichen Anlage auch noch Gewinde schneiden können ist ein weiterer großer Vorteil“

Pierre Winkler

Production Manager | EBAWE Anlagentechnik GmbH

Diese Formenpaletten werden in der Regel aus 8 mm starkem Spezialblech hergestellt und haben z.T. Dimensionen von bis zu 18 Metern Länge und 4,80 Metern Breite – je nachdem, wie groß das Betonfertigteil im Ergebnis sein soll.

Bei MicroStep wurden die Bedürfnisse des Kunden von Anfang an ernst genommen

„Für die Herstellung einer solchen Formenpalette haben wir bereits in der Vergangenheit unter anderem eine thermische Schneidanlage genutzt. Die Produktivität der alten Anlage war in den vergangenen Jahren jedoch an ihre Grenze gekommen“, sagt Winkler. Daher habe man sich nach einer neuen, effizienteren Alternative umgesehen. „Und was unsere Anforderungen angeht: Da hatten wir schon Bauchschmerzen, ob wir jemanden finden, der das so umsetzen kann, wie wir uns das vorstellen“, gibt Winkler zu bedenken. Nach einer Internetrecherche und Messebesuchen fiel die Wahl schließlich auf MicroStep. „Hier hatten wir von Anfang an das Gefühl, dass unsere Bedürfnisse ernst genommen werden und man sich auch auf unsere Sonderwünsche einlässt.“

EBAWE Anlagentechnik GmbH: besonders große Bearbeitungsfläche  
Die Bearbeitungsfläche ist insgesamt 5,50 Meter breit und 50 Meter lang und ermöglicht somit die Be- und Entladung sowie die Bearbeitung von Bauteilen gleichzeitig.

„Beim Bohren ist die Geschwindigkeit im Vergleich zur alten Anlage deutlich gestiegen“

Entschieden hat sich die EBAWE für eine Lösung, die mehrere Aufgaben an einer Anlage abarbeiten kann: Die Bearbeitungsfläche ist insgesamt 5,50 Meter breit und 50 Meter lang und ermöglicht somit die Be- und Entladung sowie die Bearbeitung von mehreren Bauteilen gleichzeitig. Letzteres geschieht mit Hilfe von zwei Portalen: Ein Portal wurde von einem Bandschleifspezialisten geliefert und sorgt im ersten Schritt dafür, dass die Oberfläche der Formenpaletten glatt geschliffen wird – dies ist wichtig, damit Sichtbetonteile im Ergebnis eine gleichmäßige Oberflächenstruktur erhalten. Im Anschluss werden mit einem zweiten Portal von MicroStep per Plasmastrahl Markierungen angebracht, die anzeigen, an welchen Stellen später seitliche Schalungselemente aufgeschweißt werden müssen. Gegebenenfalls werden mit dem gleichen Portal, das neben einem Plasmasupport auch ein Bohraggregat besitzt, dann noch Löcher gebohrt und Gewinde geschnitten, die später ebenfalls zur Anbringung von seitlichen Schalungselementen dienen. „Beim Bohren ist die Geschwindigkeit im Vergleich zur alten Anlage deutlich gestiegen – und dass wir jetzt mit der gleichen Anlage auch noch Gewinde schneiden können ist ein weiterer großer Vorteil“, sagt Winkler.

Der Kunde ist zufrieden: „Die gesamte Abwicklung hat mit MicroStep super geklappt“

Zu guter Letzt werden die Bauteile dann per Plasmasupport final zugeschnitten. Vor allem bei besonders großen Formenpaletten, die zum Teil eine Kantenlänge von 10 Metern und mehr aufweisen, ist es laut Pierre Winkler extrem wichtig, dass die Abweichungen vom gesetzten Nullpunkt über die gesamte Länge nicht mehr als maximal ±0,5 mm aufweisen. Und das habe man im Ergebnis dank einer innovativen Lösung von MicroStep geschafft.

Durch die neue Anlage hat die EBAWE ihre Produktivität in der Herstellung von Formenpaletten verdoppelt. „Von der Betreuung her hat von Beginn an alles gepasst, die gesamte Abwicklung hat mit MicroStep super geklappt“, sagt Pierre Winkler. Die Anlage mache genau das, was sie machen soll.

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMASCHNEIDANLAGE DRM 50001.50PB IM ÜBERBLICK

Große Bearbeitungsfläche von 5.500 x 50.000 mm

Die EWABE Anlagentechnik GmbH entschied sich für ein Plasmaschneidsystem der DRM Baureihe mit einer Arbeitsfläche von 5.500 x 50.000 mm zur Blechbearbeitung. Neben dem Schneid- und Bohrportal von MicroStep wird der Arbeitsbereich auch von einem Schleifportal genutzt. U.a. vor diesem Hintergrund handelt es sich bei dem Tisch um eine Sonderkonstruktion, die beim Schneiden eine effiziente und sektional gesteuerte Absaugung entstehender Stäube gewährleistet.

Plasmabrenner kann auch für einfache Fasenschnitte verwendet werden

Der Plasmasupport ist prinzipiell für den 2D-Zuschnitt ausgelegt, kann jedoch manuell in Y-Richtung um 45° justiert werden, um in X-Richtung eine Schweißnahtvorbereitung am Blech anzubringen. Als Plasmaquelle dient eine HiFocus 161i neo von Kjellberg Finsterwalde mit automatischer Gaskonsole sowie Contour Cut Speed Technologie.

Vollautomatische Bohrspindel bis 40 mm Durchmesser (26,8 kW) und Gewinde bis M33

Mit der vollautomatischen und 26,8 kW starken Bohrspindel können auch präzise Bohrlöcher bis 40 mm, Senkungen sowie Gewinde bis M33 angebracht werden. Die Bohrspindel hat einen vollautomatischen Werkzeugträger und ist mit einem Werkzeugmagazin für bis zu sechs Werkzeuge ausgestattet. Zudem ist ein vollautomatisches, pneumatisches Stabilisierungssystem in der Schneidanlage integriert, das den Support sowie die Portalbrücke mit einem Klemmsystem auf den Linearführungen während des Betriebes der Bohrspindel fixiert.

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